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学习总结|总结学习报告( 三 )


建议：加强文件管理部门（行政部）的文件管理力度，使各部门明确文件的控制及管理过程 。
3．质量管理记录大部分运行良好，部分记录表格缺少真实有效性；成品检验环节存在后补《成品检验单》的问题；
4．人员培训，缺少完善的新进员工的培训及考核机制，未明确相关培训负责人，未制定完善的培训教材；新进员工大多进车间与老员工学习，老员工在保证其完成工件数的同时进行培训，影响培训质量 。新进员工的培训考核机制不健全，可导致其从事的关键工序不达标，影响产品质量 。
建议：健全员工培训及考核机制，确定相关过程的培训负责人 。
5．供方的评定制约机制不完善；
建议：长期合格供应商及关键部件供应商须签定长期的采购合同，合同中增加制约机制，保证供应商供货的稳定性及可持续性；让步接收品与退货的不合格品检验记录应详尽明确，通知供应商整改的须确认其整改结果 。
6．作业指导书不健全，现有文件与实际生产工艺流程有偏离，产品缺少企业标准的备案；
7．生产过程中过程产品的巡检力度不够，存在操作工为赶工件而疏忽的质量问题，应加强生产过程中的质量管理；
8．文件管理保密性不够，难以保证保密性文件的流失 。各部门未建立适合本部门的行之有效的文件体系 。现质量科、采购部、库房未建立适合本部门的文件系统，文件大部分来自与技术科文件的复制，由此带来文件的保密性管理不够 。例如在库房不应该出现带有技术性文件的产品配置单，以及列有原材料采购价格的销货单 。产品的核心技术文件应只在技术科存档及保存 。采购价格应只在采购部及财务部体现 。
9． 库房管理缺少进销存系统；库房内缺少温湿度计，不符合电子元器件的储存规定，时间长，难以保证电子元器件的质量；
10．库房管理缺少电子帐的定期备份存档过程，一旦出现电脑系统瘫痪现象，将给库房管理带来影响，现未出现此类问题，但存在隐患；
11．库房管理入/出库手续不健全，缺少明确的入/出库负责人，且入/出库单未在财务部备案，只由库房单方负责，缺少相应的制约关系，定期的帐、物、卡的核实缺少实际的管理制约意义；
12．采购计划应由采购部按照生产任务、库房帐单结存量制定，制定前需与财务部确定资金能力，现采购计划由库房制定；
13．未进行每项产品的成品核算，不利于成本控制；
14．生产过程中个别零部件存在浪费及丢失现象，库房及车间在原材料的领用中应完善出库手续，确定制约关系；
15．车间及库房的物品摆放及卫生不够，化学物品的使用缺少规定，其对环境的污染及危害性控制不够；

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