由于机床通常并未完全联接，需要使用叉车在车间内来回运送工件。这会影响整个系统的效率，因为各台机床的节拍时间相互之间并不匹配——OP 20 所需的时间长于 OP 10 。在这种情况下，第一台机床需要空转“等待”下一台机床。

从铣削中心的配置上解决问题

如上视频所示，从这些措施进行改进：

1.采用多功能车铣中心。车削是主要的加工工艺，在多功能车铣中心配备上功能齐全的刀具主轴，可装备用于钻孔和铣削工序的刀具以及用于车削工序的多用刀具。

2.为机床装备 B 轴和 Y 轴。这样便可以将磨削、滚齿或强力刮齿工艺也纳入到标准模块中，意味着车铣中心集成了工件生产所需的所有工艺技术。对于行星齿轮架仅需两台车铣中心便能完成主要加工。

3.在 OP 10 进行车削和滚齿，在 OP 20 中进行钻孔、铣削和磨削，最后在一台单独的设备上进行动平衡。总的来说，工件只需要装夹三次，每次装夹中都会快速连续完成多个加工进程。由于减少了装夹次数，工件质量和进程安全性当然也大大提高。

从6台设备到只剩2台，这是产线升级还是降级？( 三 )