钻不锈钢注意事项和禁忌 _注意事项

在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。

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因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶在不锈钢工件上钻孔常采用麻花钻，对淬硬不锈钢，可用硬质合金钻头，有条件时可用超硬高速钢或超细晶粒硬质合金钻头。钻孔时扭矩和轴向力大，切屑易粘结、不易折断且排屑困难，加工硬化加剧，钻头转角处易磨损，钻头刚性差易产生振动。
因此要求钻头磨出分屑槽，修磨横刃以减小轴向力，修磨成双顶角以改善散热条件。不锈钢断屑钻头的具体参数及适用的钻削用量见表7 。S形硬质合金钻头的特点是：无横刃，可减小轴向力50%；钻心处前角为正值，刃口锋利；钻心厚度增大，提高了钻头刚性；有两个喷切削液孔；圆弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小块，以利排出。

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机加车间
可转位硬质合金浅孔钻的特点是：钻头前端不对称装有两片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自动定心，孔的直线性好，并且切入切出长度短；刀片前刀面上带有多个坑状断屑槽，切削性能良好，尤其是断屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；内冷却使切削液直接喷向钻削加工表面，改善冷却效果，排屑非常通畅；特别是可根据工件材料采用不同牌号的硬质合金刀片，切削速度达80～120m/min，钻削非常轻快。
加工奥氏体不锈钢的钻削用量见表8 。表7 不锈钢断屑钻头的断屑槽和钻削用量钻头直径d0 (mm) 半径RE (mm) 宽度BA (mm) 半径RE (mm) 宽度BE (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ＞8～15 3 。

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0～5 。0 2 。5～3 。0 2 。0～3 。5 1 。0～2 。5 210～335 0 。09～0 。12 ＞15～20 5 。0～6 。5 3 。0～3 。5 3 。5～4 。0 2 。5～3 。0 210～265 ＞20～25 6 。
5～7 。5 3 。5～4 。5 4 。0～4 。5 2 。8～3 。3 170～210 0 。12～0 。14 ＞25～30 7 。5～8 。5 4 。5～5 。0 4 。5～5 。0 3 。0～3 。5 132～170 钻削不锈钢时，经常发现钻头容易磨损、折断，孔表面粗糙，有时出现深沟而无法消除；孔径过大，孔形不圆或向一边倾斜等现象。
在操作时应注意下列事项： 1 。几何形状必须刃磨正确，两切削刃要保持对称。钻头后角过大，会产生“扎刀”现象，引起颤振，使钻出的孔呈多角形。应修磨横刃，以减小钻孔轴向力。2 。钻头必须装正，保持钻头锋利，用钝后应及时修磨。
3 。合理选择钻头几何参数和钻削用量，按钻孔深度要求，应尽量缩短钻头长度、加大钻心厚度以增加刚性。使用高速钢钻头时，切削速度不可过高，以防烧坏刀刃。进给量不宜过大，以防钻头磨损加剧或使孔钻偏，在切入和切出时进给量应适当调小。
4 。充分冷却润滑，切削液一般以硫化油为宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷却，在直径较大时，应尽可能采用内冷却方式。5 。认真注意钻削过程，应及时观察切屑排出状况，若发现切屑杂乱卷绕立即退刀检查，以防止切屑堵塞。
还应注意机床运转声音，发现异常应及时退刀，不能让钻头在钻削表面上停留，以防钻削表面硬化加剧。表8 奥氏体不锈钢的钻削用量钻头直径d0 (mm) 主轴转速n (m/min) 进给量f (mm/r) ≤5 1000～700 0 。
08～0 。15 ＞5～10 750～500 ＞10～15 600～400 0 。12～0 。25 ＞15～20 450～200 0 。15～0 。35 ＞20～30 400～150 ＞30～40 250～100 0 。
【钻不锈钢注意事项和禁忌】 20～0 。40。