钢的激光粉末床熔炼综述:工艺、微观结构、缺陷和控制方法、机械性能、当前挑战和未来趋势(3)( 三 )



图26 LPBF制备试样的微观结构演变:(a)水平和垂直横截面的特征形貌;(b)细胞晶体和细长针状晶体的结构和形成机制;(c)熔池和重叠区域微观结构的示意图和形成机制 。
镍钼合金钢LPBF过程中形成的主要由α-Fe(m)相(m、Cr、Ni、Mo)组成的非常精细的微观结构 。 LPBF制造的热加工钢的微观结构以富碳γ-Fe区装饰在晶界上的α-Fe树枝状细胞为特征 。 LPBF制造的316L不锈钢显示出更细的等轴晶粒 , 这在不影响延展性的情况下产生了优异的机械性能 。 图27a为316L SS LPBF过程中形成的不同长度尺度的典型微观结构示意图 。 Wang等人认为 , 这种综合性能是由凝固胞、低角度晶界和高角度晶界、位错和氧化物夹杂物组成的微观结构的优良特性(图27b–h) 。

图27 LPBF 316L SS典型微观结构示意图 。
LPBF处理的17-4 PH钢显示出高比例的奥氏体相 , 甚至完全奥氏体微观结构 。 Facchini等人报道 , 17–4 PH不锈钢的LPBF含有72%的奥氏体和28%的马氏体 。 此外 , 少量富铌碳化物的存在尚不确定 。 TEM研究证实马氏体圆盘之间存在残余奥氏体 。 17-4 PH钢(包括奥氏体钢、马氏体钢和铁素体钢)的LPBF工艺通常在?001? 沿建筑方向对齐的方向(z轴) 。
4.2.磨损和表面纹理特征
由于LPBF过程经历了复杂的热物理机制 , 导致表面粗糙度增加 。 LPBF零件表面出现缺陷和表面粗糙度 , 如热裂纹、飞溅、未熔化/部分熔化、波纹效应、阶梯效应、表面和亚表面孔隙、凹入特征等 , 这些都是导致不良表面光洁度或表面纹理的原因 。 目前 , 很难将LPBF加工零件的磨损和表面纹理特征与实际应用联系起来 。 然而 , 为了将LPBF应用扩展到摩擦副 , 研究不同接触条件下钢的LPBF工艺的磨损性能至关重要 。
磨损是指材料从接触面上的损失或位移 。 LPBF处理钢的磨损率与孔隙率的体积百分比呈线性关系 。 对于存在孔隙的低密度LPBF工艺钢 , 报告的磨损率比散装钢高6–17%(见图28) 。 如果LPBF建造的钢组件完全致密且表面缺陷数量最少 , 则确实有可能实现与传统钢相同或更好的耐磨性 。

图28 120 rpm、10 N(a)bulk 316L和(b)LPBF 316L(175 mm/s , 150 W)样品干磨损试验条件下的磨损率比较 。 (a)中的“O”标记表示摩擦氧化膜 。
表面粗糙度在决定LPBF加工钢部件的机械、摩擦学和功能性能方面起着关键作用 。 表面纹理是指表面上存在的几何不规则性 , 不包括影响表面形状或形状的几何缺陷 。 LPBF构建的包含表面粗糙度和其他颗粒特征的表面通常通过使用3D光学轮廓仪和X射线计算机断层扫描(XCT)进行表征 , 从而允许将捕获的数据用于3D表面纹理表征 。 水平建造的LPBF部件受成球、波纹效应、飞溅的影响 , 而楼梯(阶梯)效应、未熔化/部分熔化的颗粒与LPBF加工部件的弯曲或倾斜表面相连(见图29a和b) 。 通过自适应减小熔体轨道层之间的层厚 , 可以最小化阶梯效应 。

图29 (a)显示阶梯效应的Alicona G4图像 , (b)显示未熔化/部分熔化粉末粘附在台阶边缘的斜面SEM图像 。
由于粉末未充分熔化 , 能量密度较低会导致破碎、粗糙和分散的多孔磨损表面出现裂纹 。 同样 , 过高的能量密度会导致热飞溅物喷出 , 并在LPBF处理的零件表面重新沉积 , 从而导致较高的表面粗糙度 。 除了采用激光重熔和合适的后处理方法外 , 通过选择优化的LPBF工艺参数 , 包括较小的层厚 , 可以提高耐磨性和表面光洁度 。 通过采用化学磨料流抛光技术 , 可以消除内表面上部分熔化的粉末颗粒 , 同时可以显著改善表面光洁度和纹理(至少45%Ra值) 。 此外 , 在马氏体时效钢的LPBF过程中 , 碳化钨的强化导致形成了一层薄的碳化物层 , 这将磨损率显著降低了1500倍以上 。
来源:A comprehensive review on laser powder bed fusion of steels: Processing microstructure defects and control methods mechanical properties current challenges and future trends Journal of Manufacturing Processes doi.org/10.1016/j.jmapro.2021.12.033
【钢的激光粉末床熔炼综述:工艺、微观结构、缺陷和控制方法、机械性能、当前挑战和未来趋势(3)】参考文献:A comprehensive review on energy efficient CO2 breakthrough technologies for sustainable green iron and steel manufacturing Renew Sustain Energy Rev 50 (2015) pp. 594-614

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