氮化车间的主要技术在于利用氨在一定温度（500~600℃）下所分解的火星氨原子向钢的表面层扩散 ， 而形成铁氨合金 ， 从而改变钢件表面的力学性能和物理、化学性质 。 在这个过程中 ， 热处理车间建设尤为重要 。 热处理车间生产任务、工作制度及年时基数、工艺设计、热处理的生产安全与环境保护、热处理车间人员定额、热处理车间的建设投资及技术经济指标等方面 ， 对热处理车间进行 。
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氮化车间设计装修
一、氮化热处理车间的设计主要内容
1. 确定材料、服役条件、对材料性能的要求
2. 确定零件形状、尺寸
3. 车间生产纲领、工作制度、确定热处理工艺
4. 确定工件加工工艺流程、确定热处理工艺
5. 根据热处理工艺选择适当的热处理设备
6. 合理设计工件热处理生产线
7. 对公共系统设计的要求
8. 生产安全与环境保护
9. 工艺设备平面布置图与设备明细表
二、氮化热处理车间设计装修之车间布局
1. 车间在厂区内的位置
对热处理车间在总体布置中要求：
① 热处理车间散发大量燃烧废气、保护气氛废气 ， 其他有害气体及油烟、粉尘等 ， 所以应位于其他厂房下风向 ， 且要有卫生防护带 。
② 热处理车间靠近各类震源时 ， 应该有一定间距或采取相应的隔振措施 ， 震源如锻锤、空压机、氧气机、铁路等 。
热处理车间为综合性处理车间 ， 为全厂服务 ， 在工厂总体位置中应选择适中的位置或靠近与其联系多的车间 。
2. 车间面积及面积指标
车间总面积包括工艺设计中用于基本生产设备和辅助设备所占用的面积 ， 包括厂房、披屋、露天起重机下的有效面积 。
① 生产面积：生产设备、设备之间通道、工人操作、工件存放所占地的面积 ， 以及清洗、清理、矫正、取样、运输设备所占用的面积 ， 占总面积50~70% 。
② 辅助面积：变配电间、变频间、电容器间、检验间、快速实验室、保护气氛制备间、机修间、仪表间、通风机室、各类仓库、主要通道、露天仓库等所占用的面积 ， 占总面积30~50% 。
3. 布局原则
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氮化车间设计装修
① 大型连续式设备及机组的布置 ， 根据数量确定是否跨厂房跨度 ， 尽量在同一跨度中 ， 有利于使用起重设备 。
② 车间有一端封闭墙体时 ， 大型设备尽量靠在内墙布置 ， 以利用采光和通风 。 热处理车间在工艺流程基本顺畅的情况下 ， 可按设备分片布置 。 设备布置应符合工艺流程的需要 ， 零件的流向应尽量由入料段向出料端 ， 避免交叉和往返运输 。 设备应尽量布置整齐 ， 箱式炉以炉口取齐 ， 井式炉以中心线取齐 。 需要其中运输工具的设备 ， 应布置于起重机有效范围内 。 需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置 ， 以利于通风管的引出 。
③ 氮化车间内应避免隔断 ， 对必须设置隔离间的应集中于车间的一端 。 喷砂间靠外墙隔断 ， 有利于砂的储存和设置除尘装置 。
④ 生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库 ， 车间需留出必要的通道 ， 通道的尺寸随车间使用运输车型而异 。 车间预留扩建面积可采取车间内预留设备空地或预留增跨或接长厂房空地 。 留有计算机控制管理房地 。
三、氮化车间设计装修之吸收塔技术标准
因生产需要 ， 在氮化车间与库房间设置风机、吸收塔 ， 其南面设地埋式氨水罐 ， 技术标准如下：
1. 风机及吸收塔：
① 尺寸及位置：4.8米×2.7米 ， 位置在水井处至北侧向西范围；基础为地面以下
② 混凝土标号：C30；厚度为18cm；底部为三七灰土15cm
③ 基础标高：基础顶标高位于氮化车间地面标高高出15cm；水井处预埋直径32mmPPR水管 ， 至氮化车间北边
2. 地埋式氨水罐基础：
① 尺寸及位置：5.6米×2.7米×深2.8米 ， 位置在吸收塔南；基础为地面以下
② 混凝土标号：C30；底部为三七灰土15cm
③ 钢筋：直径14mm；双皮双向；间距200mm；钢筋底、顶、侧面均配置且标准相同；
④ 氨水罐筒体垂直商混面 ， 预埋500×200×12mm钢板四块 ， 与钢筋网相接 。
⑤ 基础标高：基础顶标高位于氮化车间地面标高高出15cm
3. 冷却水池处理：
① 立柱位置：直径985mm ， 120°均匀分布是哪个柱子 ， 立柱300×200 ， 高度超过水池顶50mm
② 立柱基础：500×500×深300mm ， 底部地基：用三七灰土（或水泥土）；底层为800×800×100 。
③ 立柱钢筋构造：竖向直径14螺纹钢筋 ， 10根；箍筋为直径6mm ， 间距200mm
4. 相对位置的确定：
地埋式氨水罐基础的东边沿超出吸收塔的东边沿0.5米；吸收塔的南边沿与地埋式氨水罐的北边沿相接；氨水罐筒体垂直商混面 ， 预埋500×200×12mm钢板四块 ， 与钢筋网相接 。 位置在氨水罐两端往内移1000mm 。
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