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5S真的不是大扫除
【【5S目视化】生产车间目视化管理5S真的不是大扫除】我在客户现场进行现场调研时 ， 在5S的日常执行方面 ， 我询问企业是如何推动5S的日常维持的 。 对方向我介绍 ， 公司每周一会有两位来自人事行政的同事 ， 对公司所有的区域 ， 包括生产区域、办公室、食堂进行审核检查 ， 并且评分记录 。 于是我要求看一下5S审核检查记录 。 记录显示 ， 所有区域在所有项目上的评分都达到4分或者5分 ， 而按照企业的标准 ， 4分代表“改善完成” ， 5分代表“巩固日常化” 。 结合我对现场实地巡视调查的情况 ， 我对此评分提出了质疑 。 因为根据我对现场实际情况的判断 ， 我认为该企业在很多项目上最多只能给1分 ， 也就是企业标准定义的“刚开始改善” 。 我在现场看到的情况有：虽然对面有做了部分划线标识 ， 但是标准很不统一 ， 没有执行颜色的目视化标准管理；工作台面上只有很少一部分物品进行了定位 ， 但是大部分物品没有做到“三定” ， 我当场拍了同一个岗位三个不同人员的作业台 ， 制作了一张“大家来找茬”的小游戏图；物料存储定位在使用过程中存在比较多的搬运和动作浪费；而且企业在过去三年里的5S改善 ， 除了审核检查表以外 ， 并没有输出其他的标准 ， 岗位没有物品定置管理的标准 ， 没有目视化的规范等等 。 如果上述情况为“巩固日常化”那岂不意味着我们将不标准作业、不合乎5S管理的做法 ， 当做了标准？于是我进一步追问 ， 这个4分和5分是如何打出来的？是审核人员专业度不够 ， 认识不到问题？还是我们认为做到目前这样就是好的5S了？陪同我调研的生产经理笑了笑说 ， 我们每周收班都会做大扫除 ， 这个检查是在周一来上班的时候做的 ， 检查的是上周收班大扫除后的情况 ， 检查人员看到现场干干净净 ， 物品摆放整齐 ， 就给了4分或者5分 。 另外生产经理也和我反映 ， 平时不忙的话还能做做5S ， 一忙起来 ， 根本就做不到 ， 而且她也体会不到5S对她工作的帮助 ， 体会不到5S对她所关注的产量的达成、品质的控制和现场管理的帮助 。 这也难怪 。 且不说这个评分标准的把握太过宽松 ， 单就审核的时间点的选择 ， 就体现出来了大家对5S的理解 ， 就是在收班后把物品规整好 ， 现场大扫除清洁干净就好了 。 而实际的5S执行情况 ， 也的确是把5S当成了打扫除 ， 收班后物品规整一下 。 这样的话 ， 5S怎么能够对产量的达成、产品品质的控制、和现场作业过程的控制起到作用呢？5S真的不是大扫除啊！
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