2012年工作总结|2011年公司个人工作总结及2012年工作计划( 三 )
（三）、现场管理（8S）
今年车间的现场规划及管理，虽在去年的基础上形成了一个鲜明的对比，从表面上看，我们是取得了一些成绩，在去年的基础上前进了一个台阶，但是深入性的问题根本没有做到位，生产线的基础管理对8S工作认识不够（临时工与学生工比例较大），这体现了基层管理的主动性还不够，忧患意识欠缺 。
2011年将现场管理做为一个重要项目去抓，制定出合理的奖惩制度，对生产部的基层管理培训8S，让所有基层管理及员工真正认识8S，在生产过程中所起到的重要作用，理解8S是提高生产效率，降低生产成本及在生产过程中能及时发现异常的关键 。同时让基层管理由被动转化为主动 。
（四）、RoHS方面
RoHS作为一个在公司发展的必要性项目，它的各项制度及控制手段还不是很完善 。但是目前来说，经过一系列的培训，RoHS的理念已经深入人心，各项工作正在有条不紊的展开，针对生产线无铅焊接的具体要求，我们也已经制定出《无铅转拉的推行程序》、《关于无铅焊接的烙铁温度/时间标准》和《无铅波峰焊接注意事项》等
制造部也出台了一系列相关的文件，积极配合各相关部门，确保车间、仓库、生产线专料专用，使生产出来的产品真正符合RoHS标准，满足客户要求 。
各车间仓库已规范整顿规划出专门的RoHS物料区域，与其他物料区分摆放，并做好明确的标识，车间领料时，也必须在领料单上注明标识，对于生产线退换坏料时也要求分开退换，并且标识好 。车间所用的辅料（如锡条、锡线等）也是有RoHS标识的，并且生产RoHS产品时所用的物料盒、物料箱都必须有RoHS标识，以防止二次污染，各车间必须做到专料专用、不挪用、不混用 。
【2012年工作总结|2011年公司个人工作总结及2012年工作计划】（五）、静电设备方面
根据各车间生产的产品类型，针对生产车间线别合理化发放静电物品，控制了生产乱领用、乱发放的混乱情况 。
（六）、我们从今年五月份下旬接手中电，到目前已经有半年了，FA第六月份的QA合格率为79%，连续三个月上升到86%，虽然较之我们接手前的几个月的69%高了十个点，我们还需要继续努力，不良品仍存在较多的人为因素，2011年将重点改善人员操作，使QA合格率达到94％的目标值，甚至做的更好 。因材料因素而引起的问题和返工，均已与客户沟通，并也收取了适当的返工费用 。在现场管理方面及劳动纪律方面，人员合理利用，加强管理跟进力度，每天带领管理巡查产线，针对问题立刻改善 。并不定时对员工强化培训，通过一个月的指导与培训，在现场及劳动纪律方面，已经有了明显的提升 。我们会再接再励，一如既往的努力去纠正问题点，规划车间管理，达到预期的目标 。
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