2020年12月 ， AIT大厅里正在进行分系统伞舱内正样产品的总装 。 作为分系统不可测试项目之一 ， 伞舱内产品装配关系到载人飞行任务的成败 。
工作前一天 ， 他组织团队开展总装过程培训 ， 明晰工作流程和岗位职责；总装伊始 ， 他与精通伞舱装配的老师傅们系统梳理产品状态 ， 预想装配的各个环节 ， 提前识别总装风险 ， 哪怕一个螺钉、一个工具都精细检查到位；装配现场 ， 他在总装架和研讨区之间不停穿梭 ， 拿着神舟十一号和空投试验的装伞图册和神舟十二号的装配要求仔细比对 ， 一丝不苟地确认着状态 ， 并在神舟十一号的基础上新增了多个照相点及关键控制确认环节 ， 进一步细化了分系统不可测试环节 ， 制作的神舟十二号装伞图册的图册量与神舟十一号相比足足厚了近一倍 。
勇于担当 ， 善于作为 ， 他的动力是创新
型号研制过程中的担当让贾贺永远保持着一股进取的勇气 ， 专业发展中的主动作为展现着他创新的活力 。
神舟载人飞船降落伞是由7000多个零部件组成、铺开后可以覆盖3个篮球场的巨型降落伞 。 在回收楼四楼降落伞加工车间总能见到贾贺的身影 ， 对于加工过程中出现的问题他总是亲力亲为 ， 哪怕再小的疵病他都不放过 ， 逐一确认了神舟十二号降落伞加工过程开展的近五百次的搭接强度验证试验 。
对于降落伞包装过程这一不可逆环节 ， 贾贺首创性地提出“四比——纵向同设计方案多批次比、横向同加工状态同批次比、关联同类型标准比、闭环工作前后比、“三确认”——降落伞产品包装过程照相控制确认、录像控制确认、产品保证要素落实结果确认 ， 用该方法完成神舟飞船降落伞包装装配环节落地实施产品保证要素 ， 采用关键特性照相与关键工序录像的静动态结合质量记录方法顺利实施了神舟十二号降落伞的包装和装配 。
神舟十二号回收着陆分系统研制过程中 ， 他主持开展主伞材料更换技术状态更改规划与验证 ， 制定了从原丝-材料-部组件产保要素控制点与验证试验方案 ， 确保了主伞材料可靠更换；同时 ， 针对开伞控制装置生产合格率低、性能不稳定等长期困扰的问题 ， 通过对其生产、调试、筛选、装配、检测等全流程的影响分析 ， 提出相应解决措施、提高了产品生产合格率 ， 并开展了长期真空环境贮存试验验证 ， 为空间站工程用产品长期在轨提供了有力支撑 。
除了亲力亲为参与研制全流程 ， 他的精力全部放在了专业成果创新上 。
508所回收着陆专业历史上首次智力引进、国内首次实现降落伞充气过程的流固耦合数值模拟、首次采用融合降落伞强度试验和系统级空投试验信息的可靠性分析与评估方法解决系统空投试验和可靠性专项试验方案设计优化问题、首次采用流固耦合与系统动力学融合方法开展雨雪等天气对系统影响分析验证分系统的容限能力和可靠性、回收着陆专业仿真技术领域首次获批面上自然科学基金……
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