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【团队|模内热切 配件 技术方案设计 专业团队 技术指导】无锡节百力自动化设备有限公司专业生产销售模内热切
节百力模内热切技术作为一项先进的注塑加工技术 ， 在欧美国家早已得到了普及应用 。 国外许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术 ， 部分模具厂商甚至达到80%以上 。 而在中国 ， 这一技术在近几年才真正得推广和应用 ， 包括SAMSUNG三星、KONKA康佳、SONY索尼、Midea美的、JABIL捷普绿点、GREE格力、Foxconn富士康等多家知名企业已经开始使用模内热切技术 。
近年来模内热切技术在中国的逐渐推广 ， 这很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级 ， 在欧美国家 ， 注塑生产已经依赖于模内热切技术 。 可以这样说 ， 没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势 ， 这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变 。
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什么是模内热切技术？通常塑料件在注塑成型后 ， 料头和产品通过浇口相连 ， 工人需要对浇口进行修剪处理 ， 劳动强度大 ， 浇口修剪不美观 。 现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断 ， 这两种方法都是在开模后进行剪切 ， 由于此时塑料已经冷却 ， 剪切后的浇口面不美观 ， 产品品质上不去 ， 依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整 ， 劳动强度依旧较大 ， 增加了人工成本 。
模内热切就是在塑胶模具未开模前 ， 剪切或挤断浇口 ， 从而在塑胶模具开模后 ， 实现件料分离的模具注塑自动化工艺 。
简要言之 ， 模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术 。
2、要注意模具模仁跟模仁板的厚度 ， 因为模具里的切刀组件放置在模仁内 ， 微型超高压油缸放置模仁板内 ， 模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态 ， 太薄无法放置油缸跟切刀组件 ， 太厚将增加模具重量 ， 因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通 ， 便于定制模仁跟模仁板的厚度 。 3、最小型腔数的限制 。 由于模内热切零部件对最小型腔距离的限制 ， 在设计型腔距离很近的模具时 ， 要注意检查切刀组件距离 。
4、模具上的顶针 /镶件/水路的干涉 。 模内热切零部件的安装需在模具上开孔 ， 因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉 。
5、模内热切产品的成熟性 。 一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善 ， 因此要选择成熟性好 ， 比较流行和应用历史长的模内热切品牌 。
6、模内热切系统浇口外观控制 ， 一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果 。
7、 要考虑技术支持和售后服务 。 除了首先要选用可靠的模内热切系统外 ， 用户也要考虑万一模内热切出现任何问题 ， 能否得到及时有效的技术支持与售后服务这一重要因素 。
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模内热切应用主要技术关键
一个成功的模内切模具应用项目需要多个环节予以保障 。 其中最重要的有三个技术因素 。
1、切刀精度的的控制
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要 。 许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制 。 如开模后产品与料不分离问题 ， 切完产品毛边严重问题 ， 产品浇口切不干净问题等 。 出现此类问题只能提高切刀加工精度 。 由麦米智控提供的模内切系统切刀精度严格采用光学磨床制造 ， 可达到0~0.05mm精度 。
2、模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中 ， 切刀需来回反复进行动作 ， 因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺 。 否则就会出现切刀卡死 ， 切刀不能回位 ， 塑料流入切刀与模具装配间隙 ， 甚至切刀蹦断 。 对于此类问题麦米智控能够提供成熟并可靠的模切解决方案 。
3、 模内热切厂商提供对于模内热切模具方案的精准设计
对于模具行业来说 ， 提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用 。 模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供最佳的设计方案 ， 否则就会出现油缸力量不足 ， 切刀切不断产品 ， 切刀回位不顺畅等一系列问题 。
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