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阀门|三代人绝活育成火箭“大心脏”( 二 )

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两个月时间里 ， 试验、改进、再试验、再改进 ， 杨峰终于通过创新斜孔定位的方式将三个角度融合在了一个铝制钻模上 。
杨峰说 ， 通过“峰形钻模”一次装卡固定 ， 就能手扶零件钻完相交孔 。 原来加工一个零件耗时一个半小时 ， 如今一个零件完成 ， 只需要5分钟 ， 生产效率提高了17倍 ， 合格率也从之前的80%提升到100% 。
后来 ， 这项发明不仅获得专利 ， 还获得航天科技集团公司五小成果一等奖 。
2013年9月 ， 工厂接到某型号产品充气阀锥面60°喇叭嘴的紧急修复任务 ， 杨峰临危受命率领检修小组直奔发射基地 。
尽管设想了各种方案 ， 可到现场后被告知：“锥面必须在车床上才能加工 ， 手工打磨无法保证20兆帕的压力 ， 而且修复只能在箭体狭小的空间进行 ， 几乎不可能完成 。 ”
发射在即 ， 杨峰凭借娴熟的技能和多年经验 ， 小心翼翼地交替使用五个研磨棒 ， 纯手工精准操作 ， 历时一个半小时 ， 硬是一点点研磨密封锥面 ， 消除了挤压变形 。 经打压试验锥面丝毫不漏 ， 飞行试验取得圆满成功 。
工作以来 ， 杨峰先后完成了以长征系列运载火箭为代表的数十种型号火箭发动机数以万计阀门关键零部件的精密加工 ， 产品始终保持100%合格率 。
杨峰调侃说 ， “创新的目的就是为了‘偷懒’ ， 节省时间 ， 提高效率 。 从前是加班加点抢任务 ， 现在是依托技术创新提升质量、效率和效益 。 ”
工作30年来 ， 杨峰各种发明创造超过100项 ， 仅专利就有12项 。 同样 ， 这些年来 ， 杨峰以身作则培养年轻人创新意识和能力 ， 从1998年至今 ， 他传帮带过50多名徒弟 ， 徒孙也超过了30名 。
新青年新挑战 从传统手工技术转向“高精尖”
近些年 ， 随着航天事业的快速发展 ， 一批超精密、高精端设备开始在生产中投入使用 ， 传统以手工为主的加工方法需要向新技术应用和新设备加工方面转化 ， 这对于新一代青年航天工匠形成了新的挑战 。
2009年 ， 80后蔡帆进入7103厂 ， 成为一名数控铣工 。 创新智造、敢打敢拼成为他身上的标签 。
2011年的一天 ， 蔡帆在车间看见几个车工正在流水加工一个八通零件 。 蔡帆说 ， 当时 ， 加工一件八通零件需要占用5台设备 ， 更换5套组合夹具 ， 前后装卸6次 ， 才能完成零件上6个螺纹嘴的加工 ， 不仅程序繁琐 ， 加工周期长 ， 而且产品质量不易保证 ， 操作工人劳动强度大 。
蔡帆决定改进传统加工方法 ， 为此 ， 他向师傅杨峰提议能不能利用数控铣床一次性加工零件 。
在杨峰的支持和指导下 ， 蔡帆正式申报了《八通的加工方法改进可行性分析》 。 然而 ， 鉴于螺纹嘴喇叭口的表面粗糙度要求很高 ， 很多同事质疑数控铣床能否实现 。

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