【5S目视化】建筑施工目视化管理5S管理针针见血


【5S目视化】建筑施工目视化管理5S管理针针见血


下面介绍丰田将5S深层化之基本工 , 如何落实到每个管理上介绍 , 本文只介绍书本没发现之项目 , 看丰田如何将5S管理活用深化:
5S【整理(Seire)、整顿(Seition)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)】起源于日本 , 是指在生产现场中 , 对人、机、料、方法、环境等生产要素 , 进行有效的管理 , 并【累积经验】 。 这是日本企业独特的一种管理办法 。 现也可用在环境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等 。 它是一个任何企业管理的基本工、基础工 , 但看到很多企业 , 将他误会为打扫环境的要求 , 让人看的好笑也可惜 , 白花顾问费 , 没多久现场又恢复原状 。 现很多6S、7S…等其实就是5S的延伸 。 现在大陆因很多次工业安全出现意外 , 因此加上安全(Safe)行成6S之说法 。 我将6S之正确做法说明如下:
<壹>.『整理』之做法介绍:把要和不要的进行区分 , 工作场所不要放置不要的东西 。 【集体动脑】找不需要之管理动作检讨【臭虫】及去除…等 。 (也包含7S内成本效率)先问自己为何要整理?我为何要制造不要东西或管理方法?我怎么做可以不整理?要与不要之判定标准:不要制造不要、腾出空间、空间活用 。 找出改善点 。
*一年以上未用过、三个月 , 仅用一至四次、一周内至少使用一次 。
*随时(每天)均需使用、有无更快更有效方法?(分析目前之方式是没必要)
*他人造成之不良品、他人造成之管理不理想处会造成时间延误地方找出来 。
*讨论为何会变成不要原因及作法?
*管理上重复无效等浪费或老是出错地方研究讨论 。
*列出每个操作点之【要与不要】浪费地方及作法(有无操作问题?) 。
*重复管理登记之工时浪费(如每次交接之盘点数量有无更快之方法?) 。
丰田公司将其发展为: 1.现场不要物料不堆现场→JIT(每天只領須要加工之物料 , 做完沒東西須要整理 , 現場沒不良品需要整理 , 現場沒返修品須要整體……等)
2.现场不要之走动→U形管理
3.现场不要之寻找→颜色、小广告牌 , 分区…等
4.现场不要之管理:拉动式管理、看 板、精益化…等 。
5.须要记忆、重复计算、难做的事项、易犯错之事项…等 , 透过IE、QCC等集体动脑改善 , 将所有不要、不符成本效率的事项通通降低或消除的手法 。
如花大量人力去整理→须成本 , 花大量去搬运→须成本 , 大量不良→浪费……等 , 八大浪费通通透过[整理
去思考问题 。 祖国这边把整理当成[排整齐
, 花大量人力去整理(不管成本)唉 , 是那个人教出如此思考模式 。
<贰>.『整顿』之做法介绍:物品的保管要 定点、定容、定量原则:(任何产品、物品不落地、管理项目细化到源头管理) 。 把需要的人、事、物加以定量、定位、定项目 , 以节省寻找时间 , 减少后段处理时间 。 防止误用、误送、误判、误管 , 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置 , 排列整齐 。 明确数量 , 有效标识 。 以源头管理让后段生产顺畅 。
步骤 :
1.彻底执行整理的工作及制订废弃物处理办法 。 (工作场所一目了然)
2.决定放置场所、最有效工作方法 。 (整整齐齐的工作环境及作法)
3.决定放置方法 , 最低成本之方式 。 (消除过多的积压物品及成本)
4.加以标示及地板划线定位 。 (消除找寻物品的时间) 。
5.摆放得很容易取用并容易归位 。
6.生产线附近只能放真正需要的物品 , 放置方法→易取 , 放置不超出所规定的范围 , 标识方法→放置场所和物品原则上一对一标示 , 某些标示方法全公司要统一以防混淆 。
7.由源头(起始生产者) , 会影响下段生产项目 , 列出检查项目及澈底执行 。
定点:放在哪里最合适?在那里管理最有效?
定容:用什么容器、颜色(什么颜色表示什么?)管理内容、作法是什么?
定量:规定合适的数量?每天目标量多少?每人管理项目有那些?
※ 重点:
※ ● 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 。
※ ● 要站在新人和其它职场的人的立场来看 , 什么东西该放在什么地方更为明确  , 我在这间工厂(车间)扮演什么角色?
※ ● 要想办法使物品能立即取出使用  , 思考如何管理是否有效?

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